技术丨精梳工序降低棉结的工艺措施

提高精梳机的降结排杂能力，合理控制精梳落棉率，持续优化精梳和准备工序生产工艺，可确保预并棉条和棉卷质量，为精梳梳理效果提供良好条件。根据品种质量要求，合理配置精梳锡林与顶梳规格，提高其梳理效能，合理设计精梳各工艺隔距，准确精梳机各种定位定时，确保设备达到工艺设计要求。

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合理设定精梳准备工艺参数

预并和条并卷机生产时，棉条和棉网每次经罗拉与胶辊牵伸，均会产生部分新棉结，因此要合理配置准备工艺并合数、牵伸倍数及罗拉隔距等工艺参数。若并合数过多，牵伸倍数过大或过小，棉条中的长纤维会被拉断或无法伸直，易造成棉卷粘连、短绒增多，罗拉胶辊间失控纤维易产生新棉结，故应适当减少喂入并合数和偏小掌握牵伸倍数，同时观察棉卷成形质量，有利于纤维进一步伸直平行。为减少精梳条棉结，在准备工序工艺设计时还要注意以下几点。

a）预并条准备工序牵伸倍数偏小掌握，并合数不宜过多。预并条喂入棉条为5～6根，牵伸倍数约为5，干定量为20 g/（5 m）；条并卷机棉条喂入为24～26根，主牵伸倍数为1.384，后区牵伸倍数为1.062，干定量为65 g/m。

b）合理设定条并卷联合机的各部气压压力，牵伸气动压力设定为0.45 MPa～0.48 MPa，紧压罗拉气动压力设定为0.25 MPa～0.30 MPa。在调节棉卷气动加压时，要注意观察成卷松紧度和小卷与大卷的加压值变化；棉卷压力随卷绕直径的增加而变化，棉卷直径逐渐增加，加压值应逐渐减小。若行程减压阀压力调整不当，棉卷出现外松内紧问题，需用行程减压阀随时微调棉卷加压压力，且设定此处压力时，应将棉卷升降臂降到最低位，将压力表读数调节至0.10 MPa～0.25 MPa，满卷时最大压力设置为0.20 MPa～0.60 MPa；调整时要注意观察棉卷的成卷质量，通过反复调节确保成卷松紧适当、边缘平齐、层次清晰。压力调整方法见图1。

将U型调节板位置初步定位后，可由压力调节螺栓微调压力设定值，压力值通过压力表读出，压力表的出口端与棉卷加压气缸的无杆腔相连，棉卷卷绕时进行持续加压控制，锥度越大成卷压力值也会越大。适当的棉卷压力可使棉层间平整不起毛，小卷到成卷内外松紧度一致，保证了精梳喂入机构喂卷均匀、张力适当。

c）仔细观察夹盘与棉卷筒管的夹持情况，合理调整夹盘与横纹罗拉、成卷罗拉之间的距离，使各点间隙为0.7 mm～0.8 mm；同时保证夹持筒管与夹盘同步运动，避免因棉卷加大而造成握持不良、夹盘与棉卷相对运动不同步而产生搓擦棉结。

d）条并卷联合机后，棉条排列应均匀一致、不露缝、不重叠，符合棉卷的宽度要求；充分利用偏心导条圆盘对上下棉层进行调节，确保棉网层层相叠，使喂入棉条分布均匀、厚度一致，以保证棉条处于伸长拉直的良好状态，减少扭曲棉条意外成结。

02

合理设定精梳工序工艺参数

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合理设定精梳给棉方式

给棉方式分为前进给棉和后退给棉。前进给棉是钳板向前摆动时喂入棉层，后退给棉是钳板后退摆动时喂入棉层。在原料、工艺相同的情况下，给棉方式对精梳质量影响较大，故在工艺设计时应重点考虑给棉方式。前进给棉时，大量喂入的落棉率低，小量喂入的落棉率高；后退给棉时，大量喂入的落棉率高，小量喂入的落棉率低。后退给棉时，精梳落棉率为12%～25%；前进给棉时，精梳落棉率较低，一般为8%～14%。这是因为前进给棉在分离接合时，钳板钳唇外棉网长，接合时间提前，而顶梳刺入时间晚，有部分短绒或较短纤维进入精梳后边的棉网中，故喂棉量相同时，前进给棉比后退给棉落棉量少。JSFA388型精梳机给棉罗拉棘轮齿数与给棉长度的关系见表1。

表1 棘轮齿数与给棉长度关系

改变给棉罗拉喂入长度影响产量与质量，较大喂入量可获得较高产量，但对控制棉结条干等指标不利，较小喂入量则作用相反。在工艺调整时，若改变给棉方式或喂入长度，需对落棉量进行测试，也可用适当的落棉隔距进行修正。

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合理设定精梳工艺隔距

精梳条质量与各项工艺隔距密切相关，应根据原棉纤维长度、品种质量要求、设备构造特点、梳理器材性能等合理设定，并通过工艺试纺和试验数据确定工艺方案。

笔者公司纺制CJ 7.3 tex纱的精梳工艺参数设置见表2。

表2 精梳工艺参数设置

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合理配置梳理器材

锡林、顶梳是精梳机的关键梳理器材，对完成梳理任务起决定性作用，良好的梳理性能能使纤维更好地伸直平行，棉网中的短绒、棉结和杂质能够有效清除。在设定精梳各项工艺时，要选用优质锡林与顶梳，保证梳针表面光洁锋利，无锈针断针问题，无嵌花和尘杂积聚，才能确保梳理质量的稳定。

锡林和顶梳配置应根据精梳纱品种、纤维特点、性价比等选用，要求锡林配用的齿条硬度高、锋利度保持时间长、穿刺性强，表面光洁，梳理弧面和梳针密度配置得当。

选用精梳锡林时，要严格锡林制造精度，控制其半径极限偏差为0.01 mm～0.10 mm，径向跳动为0.03 mm～0.09 mm，齿尖连线直线度为0.01 mm～0.15 mm。笔者公司起初选用进口锡林和顶梳，达到更换周期后，采用性价比好的国产JZX-5T-E62型可调式锯齿整体锡林替代。该锡林可利用底座螺栓调整梳理隔距，简单方便（其他型号国产锡林大多通过在底座下加装垫片进行调整，需反复拆装锡林才能达到梳理隔距要求，保全工操作费时费力），纺该品种前点梳理隔距设定为0.48 mm，后点梳理隔距设定为0.25 mm，采用渐紧式梳理方式，棉结均在15粒/g以内。

顶梳要求针条直线度好，针尖锋利，穿刺性强，分梳质量稳定；合理设定顶梳的高低和进出位置，能提高顶梳梳理效能，更好地清除棉结及短绒。顶梳的高低位置，一般控制刻度为-0.5～+0.5，插入过深会造成顶梳针条嵌花，影响梳理质量。笔者公司顶梳插入深度为＋0.5。

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合理调整精梳机分离接合定时

分离罗拉分离接合是决定棉网质量的关键，其主要作用是把精梳机每个工作循环中，被锡林与顶梳梳理后的棉网进行分离，同时又与上一工作循环中的棉网结合。分离罗拉接合定时，要求分离罗拉顺转速度大于钳板前摆速度；调整好分离接合定时后，应确保分离罗拉倒转时棉网不会被锡林末排针带入落棉。分离罗拉分离接合定时，应根据纤维长度、锡林定位位置、给棉方式及长度等情况综合确定，合理调整分离接合时间，对减少棉网纤维前后两端的棉结起明显作用；选用中长、短纤维时，定时盘调节刻度的最佳位置为-0.5～+0.5，选用长纤维时分度盘刻度为-0.25～+0.25，通过观察棉网搭接情况判断接合质量，以实验仪器无分离接合波为最佳。

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合理设定毛刷刺入深度

毛刷刺入深度对锡林清洁起关键作用，一般情况下毛刷插入锡林的深度为2.0 mm～2.5 mm，通过毛刷外径与弓型板之间的隔距进行校正。实践操作时,锡林转到下面与毛刷全面接触后，手转毛刷电机皮带轮稍有阻力即可。毛刷插入锡林深度太浅易产生大棉结，插入太深易产生小棉结；合适的毛刷隔距可保持毛刷与锡林表面干净无挂花。毛刷直径必须同台一致，在周期抬高修剪后要相应调整毛刷隔距和三角气流板隔距。

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合理设定精梳落棉率

精梳落棉率不仅影响精梳条质量，还与成纱指标密切相关。优化精梳工艺应重点考虑精梳条和精梳落棉的关系，即在有效控制落棉率的同时，保证棉结和短绒比例。精梳落棉率调整主要是通过改变落棉隔距实现，一般落棉隔距为1 mm，落棉率增减为1.5%～2.0%。纺制CJ 14.6 tex纱、CJ 9.7 tex纱和CJ 7.3 tex纱，不同精梳落棉率对棉结的影响见表3～表5。

表3 纺CJ 14.6 tex纱不同精梳落棉率对棉结的影响

表4 纺CJ 9.7 tex纱不同精梳落棉率对棉结的影响

表5 纺CJ 7.3 tex纱不同精梳落棉率对棉结的影响

应根据试纺品种、棉卷喂入量、成纱品质要求等合理设定精梳落棉率，灵活掌握纱线质量和落棉成本的关系。纺细号纱及成纱质量要求较高时，落棉率偏大掌握；原棉和生条棉结含量多时，落棉率也应偏大掌握。

本微信节选自《纺织器材》2024年6期《前纺工序降低棉结的工艺探析》。

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